La cadena de suministro consiste en varios niveles diseñados para producir y distribuir bienes, desde la obtención de materias primas hasta la producción de productos terminados. A medida que los suministros se mueven a través de las operaciones, surge la necesidad de supervisión de productos y transporte. Estas fases dependen de una planificación detallada por parte del departamento de gestión logística para mantener los procesos en marcha.
Sin una logística exitosa, el flujo de trabajo puede verse obstaculizado por envíos retrasados, unidades de almacenamiento incorrectas y un aumento en las devoluciones de productos. Por otro lado, cuando el movimiento de materiales está adecuadamente planificado a lo largo de la cadena de suministro, las empresas pueden mejorar su eficiencia en almacenes.
Por lo tanto, las empresas pueden beneficiarse de invertir su tiempo y esfuerzo en asegurar que su gestión logística pueda coordinar adecuadamente todas las necesidades de transporte.
La gestión logística es un proceso dentro de la cadena de suministro que se centra en la planificación del transporte y almacenamiento de bienes antes de la venta final. El plan asegura que los productos lleguen puntualmente a su destino y se mantengan adecuadamente. Una buena gestión logística puede reducir los costos de almacenamiento y mejorar la satisfacción del cliente.
La gestión logística comienza cuando se envían las materias primas y termina cuando el producto terminado se entrega al cliente. Debido a la duración de este proceso, los gerentes necesitan implementar una planificación estratégica para facilitar eficientemente los distintos pasos. Hay varios elementos clave para una gestión logística exitosa, incluyendo:
Los gerentes de logística deben considerar cada elemento para evitar problemas acumulativos. Por ejemplo, una mala gestión del transporte puede retrasar las entregas, resultando en clientes insatisfechos. Una planificación inadecuada también puede generar gastos adicionales debido a decisiones poco informadas. Por lo tanto, las empresas deben enfocarse en aprender los diferentes tipos de gestión logística y cómo supervisar adecuadamente estos procesos.
Hay cuatro tipos esenciales de gestión logística que se centran en diferentes fases de la cadena de suministro:
La gestión de suministros implica la planificación, pedido y recepción de materias primas o productos necesarios para una fecha límite específica. Esto requiere que los gerentes de logística encuentren la mejor forma de transporte y almacenamiento para el artículo específico.
Por ejemplo, los alimentos perecederos pueden necesitar ser transportados en vehículos refrigerados y almacenados en unidades sensibles a la temperatura hasta que se envían a las tiendas. Los gerentes también deben considerar el tamaño del pedido para asegurar que el medio de transporte pueda manejar el volumen de suministro.
Una vez que los bienes son transportados con seguridad a almacenes o centros de distribución, los gerentes necesitan determinar su destino final, como tiendas minoristas o supermercados. Este proceso lleva tiempo, ya que implica cargar, transportar y descargar los artículos.
Cuando los productos llegan a su destino final, los empleados deben contar e informar el uso del stock. La gestión de distribución es crucial ya que monitorea la actividad de los productos a medida que se mueven desde los almacenes hasta las tiendas.
La gestión de producción supervisa las fases de combinación de materias primas y componentes en el producto final. Este proceso incluye encontrar y recuperar los materiales necesarios para construir el artículo. Los gerentes necesitan coordinar los tiempos de llegada de los materiales con el programa de producción para evitar interrupciones en las operaciones o almacenar envíos anticipados.
Pueden haber materiales excedentes que necesiten ser recuperados después de la producción. Esto también se aplica a las devoluciones de clientes, siempre que el producto no haya sido utilizado. Por lo tanto, los gerentes de logística necesitan programar recogidas para recuperar suministros y productos adicionales para reintroducirlos en el inventario.
Sin puntos de referencia, las cadenas de suministro funcionarían de manera ineficiente y correrían el riesgo de quedarse atrás frente a la competencia. Al establecer objetivos claros, la gestión logística puede minimizar el impacto de riesgos, como plazos no cumplidos, optimizando el flujo de trabajo para alcanzar metas. Los gerentes de logística deben enfocarse en seis objetivos críticos:
Aumentar la eficiencia general requiere analizar tanto los transportes entrantes como salientes. Los gerentes deben priorizar encontrar tarifas de transporte razonables que reduzcan los gastos generales y el costo por pedido de la empresa. Al hablar directamente con un proveedor de transporte sobre el diseño del flujo de trabajo, la gestión puede mejorar significativamente las operaciones del almacén.
Los gerentes también pueden mejorar la eficiencia logística encontrando proveedores que realicen inspecciones de calidad para reducir errores antes del envío. Al detectar errores en los productos antes de que lleguen a los clientes, las empresas pueden evitar recoger artículos devueltos.
Además de la calidad del producto, las empresas pueden trabajar para limitar su tiempo de respuesta y aumentar la satisfacción del cliente. Los clientes prefieren un servicio rápido, por lo que cuanto más rápido pueda responder una empresa a sus necesidades, mejor. Con la tecnología moderna de cadenas de suministro, los gerentes pueden iniciar y posponer operaciones con solo hacer clic, como enviar artículos de reemplazo o pedir inventario.
Con software de pedidos de inventario, las empresas pueden limitar el inventario que tienen en el lugar para anticipar demandas emergentes. Esto permite a las empresas operar de manera reactiva frente a cada pedido en lugar de acumular grandes volúmenes de materiales.
Las empresas no pueden eliminar completamente el riesgo de eventos inesperados que interrumpan sus procesos. Hay amenazas en cada fase de la cadena de suministro que podrían desperdiciar tiempo y fondos de la empresa, desde líneas de producción interrumpidas hasta mercancías dañadas durante el transporte.
Antes, las empresas contrarrestaban estos eventos manteniendo niveles saludables de stock de seguridad o invirtiendo en la opción de transporte más cara. Sin embargo, ahora las empresas tienen acceso a software avanzado que mejora el control logístico. Nuevas soluciones monitorean las operaciones y mejoran el tiempo de respuesta ante fallos, minimizando el impacto de eventos inesperados.
Optimizar los niveles de inventario requiere que los gerentes encuentren el equilibrio entre el exceso y la escasez de productos. No tener suficiente producto puede resultar en faltantes de stock y ventas perdidas, afectando las ganancias y la satisfacción del cliente. Por otro lado, el exceso de inventario puede acumular costos innecesarios de almacenamiento y envío, también disminuyendo las ganancias.
Los gerentes logísticos deben apuntar a minimizar el despliegue de stock a niveles que satisfagan simultáneamente la demanda del cliente y reduzcan los costos logísticos. Al calcular los niveles mínimos de inventario para cada artículo, las empresas pueden mantener tasas saludables de rotación de inventario y disponibilidad.
Uno de los mayores costos en logística es el transporte de materiales. Al reducir este gasto, las empresas pueden tener mejor control sobre sus márgenes de beneficio. Para minimizar los costos de envío, las empresas necesitan consolidar el movimiento de productos. Sin embargo, las necesidades de transporte varían considerablemente dependiendo del tamaño, peso, tipo y destino del producto.
Generalmente, las empresas logísticas que ofrecen envíos rápidos para pedidos pequeños tienen un costo elevado. Por lo tanto, cuanto más grande sea el pedido y mayor la distancia, menor será el costo de envío por unidad. Con la ayuda de software de pedidos, las empresas pueden agrupar pequeños envíos de productos similares para reducir los gastos logísticos.
La gestión total de la calidad (GTC) es una tendencia emergente en toda la industria logística y el panorama empresarial general. Al mejorar la calidad del producto a largo plazo, las empresas pueden aumentar las ventas, la satisfacción del cliente y sus beneficios. Si un artículo está dañado o falla después de la entrega final, no hay nada que la empresa logística pueda hacer para resolver los daños. Por lo tanto, las empresas deben tomar un enfoque proactivo para mejorar la calidad de sus operaciones.
Los gastos logísticos no son reembolsables, y si un producto falla, todo el proceso logístico se repite para recuperar los bienes. Mejorar la calidad de la producción asegura que los clientes reciban artículos de alta calidad, minimizando las devoluciones y los gastos logísticos adicionales.
A través de una gestión logística detallada en cada nivel de la cadena de suministro, las empresas pueden identificar y eliminar ineficiencias que reducen sus beneficios. Los gerentes logísticos pueden comenzar enfocándose en 8 procesos de gestión:
Dependiendo de la industria, la gestión de una instalación logística puede ser desafiante. Los empleados pueden enfrentar varios peligros en el lugar de trabajo, desde productos químicos peligrosos hasta camiones grandes de carga. Sin una correcta gestión de la actividad dentro de una instalación, las empresas pueden enfrentar riesgos de incumplimiento, operaciones ineficientes y un entorno de trabajo inseguro.
Inspeccionando las instalaciones mensualmente, los gerentes pueden confirmar que las operaciones cumplen con todas las regulaciones de seguridad y que la instalación permanece completamente abastecida para optimizar el flujo de trabajo. La gestión debe verificar:
Las carretillas elevadoras se utilizan frecuentemente en almacenes para recuperar mercancías y cargar camiones; por lo tanto, necesitan ser inspeccionadas con frecuencia. Si una carretilla elevadora pasa mucho tiempo sin una inspección adecuada, los trabajadores pueden experimentar una avería que detenga las operaciones. Las fallas también presentan peligros de seguridad para los trabajadores cercanos.
Los gerentes deben documentar las inspecciones para referencia en caso de avería. Con un informe detallado, los trabajadores pueden determinar si una falla podría haberse evitado o si ya había ocurrido anteriormente. La persona que realizó la inspección necesita firmar el informe para asegurar a los supervisores que se realizó una revisión exhaustiva.
Al inspeccionar una carretilla elevadora, el empleado debe verificar:
Sin un sistema de inventario adecuado, las empresas no pueden controlar los niveles de stock, almacenamiento o errores humanos. Una mala gestión del inventario puede costar a las empresas gastos innecesarios por la reconciliación de daños debido a un mal almacenamiento o altos costos de almacén por exceso de inventario.
En lugar de depender de conjeturas, las empresas deben revisar su proceso de gestión de inventario para promover la eficiencia en pedidos y almacenamiento. Los gerentes deben considerar varios elementos al realizar y recibir un pedido de inventario, incluyendo:
Es crucial que las empresas revisen cuidadosa y minuciosamente sus contenedores de envío para asegurar una entrega segura. Las empresas deben inspeccionar y documentar el estado de sus contenedores verificando:
Una vez que un cliente ordena un producto, los gerentes logísticos son responsables de coordinar los envíos para asegurar una entrega rápida y segura. Aunque esto puede ser sencillo para pedidos mínimos, el cumplimiento puede volverse complicado cuando aumenta el volumen de pedidos. En lugar de un supervisor único, las grandes empresas necesitan implementar un sistema integral para cumplir eficientemente las solicitudes.
Con un sistema de cumplimiento detallado y estandarizado, la gestión puede asegurar que cada pedido sea procesado con precisión y eficiencia. Para preparar y entregar pedidos con éxito, la gestión necesita:
Para empresas con transacciones más sencillas que no requieren un sistema extenso de cumplimiento de pedidos, se puede utilizar el procesamiento de pedidos. Aunque estas operaciones realizan funciones esencialmente similares, el procesamiento de pedidos se centra más en la retroalimentación del cliente.
Esta es una excelente alternativa para asegurar que los consumidores estén satisfechos con sus compras. A diferencia del cumplimiento de pedidos, este proceso solo requiere un supervisor en lugar de múltiples empleados.
Para completar con éxito las transacciones del cliente, los gerentes deben:
Independientemente del tipo de vehículo que utilice una empresa, deben realizar inspecciones anuales, incluso si no requieren legalmente revisiones periódicas. Un vehículo averiado no solo interrumpirá los horarios de envío, sino que también pondrá en peligro a los empleados. Con inspecciones anuales exhaustivas, las empresas pueden ahorrar en costos de reparación a largo plazo, mantener las operaciones en horario y obtener una visión general del estado de la flota.
Durante las revisiones anuales, los empleados deben inspeccionar:
Realizar una revisión mensual del almacén limita los riesgos para la salud y seguridad, y mantiene un entorno de trabajo libre de peligros. Además de proteger a los empleados, las inspecciones aseguran que los puestos de trabajo cumplan con las regulaciones de la empresa y del estado. Por lo tanto, si ocurre un incidente, la empresa puede demostrar su cumplimiento y evitar responsabilidades legales.
La gestión puede asegurar que el almacén cumpla con las regulaciones verificando:
Una gestión logística exitosa requiere una investigación extensa y una planificación detallada. Al esquematizar cada fase, desde la producción hasta la distribución, las empresas pueden aumentar su eficiencia y márgenes de beneficio. Sin embargo, las operaciones más extensas requieren prácticas de gestión intensivas.
Las mejores prácticas para desarrollar planes efectivos de gestión logística incluyen:
Desarrollar un Plan Exhaustivo: El éxito de cualquier operación depende de cómo se planifique, y la gestión logística no es una excepción. Cuantos más elementos se aborden durante la fase de planificación, menos dependerá la empresa de conjeturas. Los planes detallados pueden mitigar riesgos y mejorar el flujo de trabajo.
Tener un Plan de Respaldo: Incluso los mejores planes tienen debilidades, y las empresas no pueden evitar todas las amenazas. Por lo tanto, tener un plan alternativo para eventos inesperados brinda flexibilidad y capacidad de adaptación a las empresas.
Contratar un Gerente Especializado: La logística requiere un gerente experimentado que pueda manejar las diversas facetas de la cadena de suministro. El gerente debe tener excelentes habilidades de comunicación, multitarea y de interacción social para trabajar con todas las partes involucradas en la cadena de suministro.
Utilizar Automatización: Mediante el uso de software moderno, como soluciones de pedidos, los gerentes logísticos pueden automatizar operaciones estándar para optimizar el flujo de trabajo. El software también permite un seguimiento fácil de envíos e inventario.
Aprender de los Errores: Las empresas necesitan entender que cometerán errores en algún momento, pero deben aprender de ellos para evitar repeticiones. Después de un error, los gerentes deben evaluar por qué y cómo sucedió para realizar los cambios adecuados.
La gestión logística es un proceso esencial utilizado para mantener el control sobre las diversas funciones de la cadena de suministro. Una gestión exitosa asegura que las empresas puedan cumplir con los plazos de los pedidos con un costo mínimo, promoviendo la satisfacción del cliente y los beneficios.
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